Производство горячекатаных труб

Трубная промышленность России может производить примерно 13 млн тонн трубного проката различного сортамента каждый год, в том числе и горячекатаные трубы. После кризиса ситуация стала улучшаться, потребление труб стало возвращаться к докризисному уровню.

Трубный прокат поставляется для нужд строительства, транспорта, энергетики, химической промышленности, коммунального хозяйства, автомобильной промышленности, сферы добычи нефти и газа. 

Трубы горячекатаные используются во всех отраслях. Изготавливаются они из легированной и горячекатаной стали по ГОСТу 8731-74, 8732-78.

При производстве горячекатаных труб применяются установки с раскаткой труб на короткой оправке, длинной оправке в трехвалковой клети, и одна установка с непрерывным станом с раскаткой труб.
Сырье поступает с металлургических комбинатов, в виде круглых штанг. Горячекатаные трубы отгружаются конечным потребителям, а также служит для изготовления холоднодеформированных труб.

Изготовление горячекатаных труб на агрегате с непрерывным станом состоит из ряда операций:
 

• подготовки трубной заготовки к прокатке;
• нагрева заготовки;
• прошивки заготовки в гильзы;
• прокатки гильз в трубы на непрерывном стане;
• подогрева труб перед калибровкой или редуцированием;
• прокатки горячекатаных труб на калибровочном или редукционном стане;
• резки труб;
• охлаждения труб и их отделки.

При прокатке труб на непрерывном стане существуют свои технологические особенности производства. Как видно из названия, процесс происходит непрерывно.

Полученную после прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправка, после чего она вместе с оправкой направляется в волки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенных под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка с круглыми калибрами.
В результате получаются черновые трубы одного размера. На калибровочном или редукционном стане они доводятся до определенных размеров.

Нагрев заготовки производится в двух 3-х ручьевых секционных печах длиной около 88 метров каждая. Название печи происходит от их конструкции: нагревательная часть каждой печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим производства горячекатаной трубы поддерживается с помощью автоматики.
 

Нагрев контролирует фотоэлектрический пирометр. С его помощью измеряется температура гильзы, выходящей из валков прошивного стана. Прошивка заготовки происходит на 2-х валковом стане.
Труба направляется к дисковой пиле, где происходит обрезка заднего конца трубы. Трубы проходят через специальные устройства, так называемые ролики, при этом производится выравнивание наружного диаметра.

После извлечения оправки горячекатаная труба длиной около 28 метров направляется к стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего конца трубы.

Все трубы после обрезки задних концов проходят через калибрующие устройства - пару роликов - с целью выравнивания наружного диаметра. Для повышения и выравнивания температуры по длине и сечению перед редуцированием производится нагрев труб в индукционных печах. Редуцирование производится в 24-х клетевом редукционном или 12-ти клетевом калибровочном стане - в зависимости от размеров труб. На редукционном стане прокатывают трубы диаметром от 45 до 76 мм, на калибровочном - от 73 до 108 мм.

Каждая клеть обоих станов имеет три валка, расположенных под углом 120 градусов по отношению друг к другу.

Горячекатаные трубы, прокатанные на калибровочном стане и имеющие длину свыше 24 метров, разрезают на стационарной дисковой пиле пополам.

После прокатки на редукционном стане горячекатаные трубы разрезают летучими ножницами на длины от 12.5 до 24.0 метров. С целью устранения кривизны и уменьшения овальности поперечного сечения трубы после остывания подвергаются правке на косовалковом правильном стане.
После окончания этого производственного этапа, трубы режутся согласно мере и отделке.

Отделка горячекатаных труб производится на поточных линиях, в состав которых входят: трубообрезные станки, станки для торцовки труб, продувочная камера для удаления стружки и окалины, инспекционный стол ОТК.